模内热切工艺（Mold Optimization Technology）是在注塑模具内加装一套自动化机构，使其在成型过程中解决浇口分离、模内冲孔、抽芯、辅助成型、埋射件定位后二次填充等一系列的成型问题。作为一种先进的注塑工艺，模内热切在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪九十年代甚至更早，而在国内这一技术近些年才真正得到推广和应用。
模内热切在注塑行业中的应用优势
利于工业生产：传统的塑胶模具开模后，产品与浇口相连需二道工序进行分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，避免了产品二次加工，合并工序有利于生产自动化。
降低人为影响：在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离端外观一致，结果是品质一样的零件，而传统模外二次加工分离浇口尤其通过人工修剪，无法保证浇口分离端外观的一致性。因此，市场上很多高质量产品均由模内热切模具生产而来。
提高生产效率：注塑成型的自动化，避免生产过程中无用的人为动作，全自动化生产的同时又能确保品质，因此在大规模生产中其优势非常明显。
优化成型条件：产品设计要求与传统模具技术的限制，导致一些产品成型时需要比较极端的成型参数。模内浇口自动化分离的实现使模具设计不再局限某些因素，可按要求任意调整浇口数据，改善注塑工艺参数，优化成型条件。
解决其他成型问题：利用模内热切技术辅助埋射件成型避免常规设计带来的问题，模内抽芯简化模具设计，模内热切技术的拓展延伸应用解决产品缩水及填充不良等一系列成型问题。
模内热切在注塑行业中的应用范围
塑料种类：模内热切技术在国外已成功应用于加工各种塑料，如PP、PE、ABS、PBT、PA、PC、POM、PVC、PET、PMMA等一系列常见的塑料。现阶段，能用传统模具加工的塑料基本都可以实现模内热切工艺导入。
产品重量：在国外，使用模内热切模具制造的零件最小的在0.1g以下，最大的在30KG以上，应用范围极为广阔。
应用领域：模内热切技术在电子、电器、汽车、医疗、航空、包装、生活日用品等各工业产品上都得到了极为广泛的应用。
模内热切在国内注塑行业应用面临的问题
尽管模内热切技术具有诸多优势，但在国内注塑行业的应用仍面临一些问题：
模具成本增加：在欧美国家，模内热切技术作为一种解决方案用来优化注塑成型条件。增加模内热切工艺后，模具成本会上升。因此，在国内产品附加值较低、产量不高、无特殊要求的情况下，导入模内热切工艺对用户来说经济上不划算。
用户整体实力要求较高：模内热切模具需精密加工设备作支撑，零件与模具的装配需精密数据做保障。否则，在生产过程中会出现诸多问题，如模具上的油缸开孔参数偏差将导致油缸无法密封、漏油、失效且无法正常运行；切刀开孔的精度问题会导致切刀运行异常、卡死、断刀等。
行业初期阶段的野蛮生长与混乱发展：在国内，模内热切行业处于初期发展阶段，在新工艺“有市场”“无标准”的状态下，模内热切却成了无技术门槛、人人都能参与的行业。以致在大多数模具人眼里，模内热切技术就是一个卖“标准件”为解决产品“浇口分离”的一个简单应用技术。这导致很多非专业人士跨行做专业的事，结果简单应用都不顺畅，碰到复杂问题更是束手无策。最终使用效果与期望值反差很大，便误以为模内热切工艺不成熟，后续也不再投入。
模内热切在注塑行业中的成功应用案例
一些知名的注塑生产企业已经成功应用了模内热切技术。模内热切工艺已经在国内外的知名企业如三星、康佳、索尼、美的、捷普绿点、格力、富士康等得到了大量的成熟应用。这些企业利用模内热切技术提高了生产效率、降低了生产成本、提升了产品品质。
模内热切在注塑行业中的应用具有广泛的前景和重要的价值。随着技术的不断进步和应用领域的拓展，模内热切技术将在注塑行业中发挥越来越重要的作用。
