模内热切（Mold Optimization Technology）是一种在塑胶模具未开模前，通过剪切或挤断浇口实现塑胶件与料头自动分离的先进注塑工艺。

模内热切的核心在于利用微型超高压油缸、高速切刀和时序控制系统，在模具内完成浇口分离。这一过程避免了传统开模后的人工修剪，实现了生产自动化。其优势在于自动化生产、品质一致性、效率提升以及成型条件优化。

在应用场景方面，模内热切技术广泛应用于汽车、电子、医疗、航空等领域。其能够处理各种塑料，如PP、PE、ABS等，适用于不同重量的零件，从0.1克到30公斤以上。该技术的引入不仅解决了传统模具设计导致的缺陷，如熔接痕、缩水等，还推动了注塑成型的工艺革新。

其核心技术原理如下：

1. 系统组成：

• 微型超高压油缸：驱动切刀运动的核心动力源。

• 高速高压切刀：直接执行浇口分离的关键部件。

• 超高压时序控制系统：精确控制切刀动作时序，确保分离精度。

2. 工作流程：

• 合模信号触发：模具闭合时发送信号至控制器。

• 时序控制切刀动作：控制器计算切刀顶出/撤回时间，高压油推动切刀完成热分离。

• 自动复位：开模前泄压，弹簧复位切刀，完成一个工作周期。

模内热切的技术优势与应用场景

1. 核心价值：

• 自动化生产：消除二次人工修剪，实现全自动化。

• 品质一致性：浇口分离端外观统一，提升良品率。

• 效率提升：单次成型完成多道工序，缩短生产周期。

• 工艺优化：突破传统模具设计限制，灵活调整浇口参数。

2. 典型应用场景：

• 行业覆盖：汽车、电子、医疗、航空、包装等领域。

• 塑料适应性：兼容PP、PE、ABS、PC等常见塑料。

• 零件范围：支持0.1g至30kg以上的产品制造。

模内热切技术作为注塑领域革命性工艺，正在重塑高效、精准、自动化的生产模式。尽管面临初期成本与技术门槛，但其对品质、效率的显著提升，使其成为未来制造业升级的核心方向之一。随着技术普及和成本优化，模内热切有望在全球注塑行业实现更广泛应用，推动塑胶制造向更高水平迈进。