注塑机模内监视器通过机器视觉技术和自动化控制逻辑，在注塑生产的全流程中构建多重防护机制，有效避免压模。模内监视器在注塑机开模到位时，利用摄像头对模具模腔连续取像，检查是否有残留物、未脱落的产品或异物。若发现异常，立即发出信号停止合模，防止二次合模导致的压模。模内监视器通过机器视觉技术实现了对模具状态的实时、全面监控，有效避免了压模事故的发生，提高了生产安全性和效率。

合模前的智能检测（核心防护层）

1. 异物与残留监控

• 原理：在开模到位时，监视器通过高清摄像头对模具型腔连续抓拍图像，利用算法对比预设的“标准空腔状态”。

• 作用：若检测到未脱落的塑件、水口料或异物（如碎布、工具），系统立即触发报警并暂停合模动作，避免二次挤压导致模具崩裂。

2. 顶针复位验证

• 原理：监控顶针是否完全顶出产品并复位。通过图像分析顶针位置，若未复位（如因卡顿或断裂），则阻止合模。

• 案例：某工厂曾因顶针未复位导致合模时撞断导柱，安装监视器后此类故障率下降90%。

3. 滑块与镶件状态检测

• 原理：对复杂模具的滑块、斜顶、镶件位置进行实时校验。例如检测汽车模具滑块是否在合模前归位，防止导柱因错位断裂。

成型质量闭环控制（间接防压模）

1. 缺胶与毛边预警

• 原理：通过图像分析塑件是否缺料（短射）或产生毛边。缺胶可能导致未成型塑件残留，毛边可能脱落成为异物。

• 数据：某连接器厂商使用后，因毛边导致的压模事故减少85%。

2. 多穴/多色产品完整性检查

• 原理：对多穴模具检测是否所有塑件均脱落，对多色模具验证混色位置是否正确。避免残缺品滞留引发二次合模。

自动化响应机制（零延迟干预）

1. 毫秒级急停

• 原理：从检测到异常到触发急停仅需50-200毫秒，远快于人工反应速度。

• 对比：人工监控下，压模事故响应时间平均需3-5秒，已可能造成模具损伤。

2. 闭环控制逻辑

• 流程：异常信号→注塑机暂停→声光报警→人工介入排查→故障排除后复位。形成“检测-预警-修复”闭环。

辅助防护体系（系统性增强）

1. 工艺参数联动

• 低压保护模式：合模初期以低压低速运行，若检测到阻力异常（如塑件夹持），立即停止而非强行合模。

2. 模具健康管理

• 数据记录：监视器可存储每次合模的影像数据，用于分析模具磨损趋势，提前维护。

模内监视器通过“机器视觉+实时控制”的技术组合，将压模风险从依赖人工经验转化为可量化的数据监控，其有效性已在全球制造业中得到验证。例如，某汽车配件工厂引入该系统后，压模事故率从每季度3-5次降至零，模具寿命延长40%。