模内切（又称模内热切）是一种在注塑成型周期内在模具内实现浇口与产品热分离的自动化技术。其通过超高压时序控制系统驱动微型油缸，在塑胶冷却前（仍处软体状态）用高速切刀完成浇口分离。典型系统包括时序控制器、超高压油缸、切刀模组及复位弹簧，动作周期精确到开模前2秒，确保生产效率与分离质量。

模内热切的技术优势

1. 生产自动化与效率提升

• 原理革新：在注塑保压阶段（塑料熔融状态），通过超高压时序控制系统驱动切刀，直接在模具内完成浇口分离，避免传统开模后人工修剪的二次工序。

• 效率突破：单件成型周期缩短50%（如电子外壳从12秒减至6秒），设备利用率提高40%。支持多腔模具设计与自动化取出系统无缝衔接，实现“注射-保压-分离-顶出”全流程自动化。

2. 质量一致性保障

• 精密分离：浇口断面平整度达0.01mm级，消除人工修剪的毛边、缺口问题，适用于高透明件（如光学透镜）和精密医疗器件（如导管接头）。

• 良品率提升：机械剪切替代人工操作，良品率从85%提升至98%，报废率降至1%以下。

3. 成本效益显著

• 人工节省：单产线减少5-10名修剪工，年省人工成本约50万元。

• 材料利用率：不良品率下降减少废料，年省材料费约30万元。

• 投资回报：高附加值产品（如医疗器械）1-2年即可回本。

• 短期投入：模具成本增加30%-50%（主要因精密切刀组件），但长期收益可观：

4. 技术灵活性与设计优化

• 微型化支持：最小浇口设计达0.3mm，满足消费电子、汽车传感器等微型化需求。

• 成型条件优化：支持更大浇口设计（如扇形浇口宽度增加30%），降低模温10-15℃，解决变形、缩痕等传统难题。

模内热切的行业应用

1. 核心应用领域

   
   

   行业	应用场景	案例/价值
   汽车	轻量化内饰件、传感器微型化	特斯拉内饰件生产，效率提升50%，成本降低20%
   电子	精密外壳、5G通信壳体	某企业引入后良品率从85%提升至98%，年省人工及材料成本超80万元
   医疗	导管接头、PCR试剂盒等耗材	精密分离技术消除“浇口痕”，满足医疗级外观标准
   包装	高一致性包装件生产	自动化生产减少人为误差，废品率降至1%以下

   
   

2. 技术演进趋势

• 硬件升级：采用更快切刀、耐高温刀片材料（如SKH51热处理至58-62HRC），适应高温高频生产环境。

• 智能化集成：结合IoT监测和AI算法，实时调整切刀参数，支持多材料、复杂结构件生产。

• 应用场景扩展：从电子、汽车向航空、生活日用品等领域渗透，助力企业实现智能制造转型。

模内热切技术通过自动化、精密化、智能化重塑了注塑生产逻辑，成为高端制造领域的标配工艺。其技术优势显著，长期成本效益突出，应用场景广泛且不断扩展。随着技术成熟和成本下降，模内热切将在更多工业领域发挥关键作用，助力企业实现效率与质量的双提升。