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注塑革命！模内热切技术让生产效率翻倍模内热切技术正在改变传统注塑生产模式！这项创新技术能在模具未开模前就实现产品与水口的自动分离，完全摆脱人工修剪的繁琐。它的核心由超高压时序控制系统、微型超高压油缸和高速高压切刀组成，通过精密控制切刀动作，在保压阶段就能完成浇口分离。 自动化切断浇口技术，让生产效率飙升！成型周期直接缩短30%-50%，比如汽车内饰件产线，日产能从8000件暴涨到12000件。更惊人的是成本节省：减少5-10名修剪工，年省人工成本50-100万元；良品率从85%跃升至98%，废料减少再省30万元材料费。 产品质量也迎来革命：浇口断面平整度达0.01mm级，毛边、缺口问题彻底消失。还能支持更大浇口设计，比如扇形浇口宽度增加30%，注塑参数优化后，变形、缩痕大幅减少。 设计灵活性更强！复杂浇口结构轻松适配，新产品开发周期缩短20%-30%。医疗器械密封件就是典型案例，良品率提升让单件成本直降15%。同时还能优化成型条件，允许更大浇口设计，有效减少变形、缩痕等缺陷。 目前，这项革命性技术已广泛应用于汽车零部件、电子电器、日用品、医疗设备等多个领域，为各行业提供高效精准的注塑解决方案。 |
