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模内热切对浇口位置的精度要求高吗?切口质量如何保证?

模内热切对浇口位置的精度要求较高,且切口质量的保证需通过多环节技术协同实现。以下为具体分析:

模内热切.png

一、模内热切对浇口位置的精度要求

  1. 核心需求
    模内热切需在模具开模前完成浇口切除,要求切刀与浇口位置精准对位。若浇口位置偏差,可能导致切刀无法准确切断浇口,引发产品与浇口粘连、浇口残留或产品损伤等问题。

  2. 精度影响因素

    • 模具设计与制造精度:浇口位置需通过精密模具设计确定,加工误差需控制在极小范围内(通常≤0.01mm)。

    • 切刀定位精度:切刀的安装位置、运动轨迹需与浇口完全匹配,避免因机械公差导致切割偏差。

    • 材料流动性:塑料熔体在型腔内的流动可能影响浇口实际位置,需通过模流分析优化浇口设计。

二、切口质量的保证措施

  1. 切刀设计与材料选择

    • 高硬度、耐磨材料:采用高速钢、硬质合金等材料,确保切刀在高温高压下保持锋利度。

    • 优化切刀几何形状:根据浇口尺寸设计切刀刃口角度、厚度,减少切割阻力,避免毛刺产生。

  2. 热切系统控制

    • 精准时序控制:通过传感器与控制系统,确保切刀在塑料完全固化前(通常为保压结束阶段)动作,避免材料过硬导致切割困难。

    • 压力与速度调节:根据材料特性调整切刀的切入压力与速度,防止因过载导致切刀损坏或产品变形。

  3. 模具结构优化

    • 浇口尺寸与形状:设计合理的浇口尺寸(通常直径0.8-2.0mm),避免过大导致切割困难或过小引发填充不足。

    • 排气系统:在浇口附近设置排气槽,防止切割时气体压缩导致切口不平整。

  4. 工艺参数调试

    • 温度控制:优化模具温度与熔体温度,确保塑料流动性与固化速度匹配热切时序。

    • 压力与速度曲线:通过试模调整注射压力、速度及保压时间,减少浇口处应力集中。

  5. 质量检测与反馈

    • 在线监测:采用视觉检测系统实时监控切口质量,及时发现并调整偏差。

    • 数据追溯:记录每模次的切割参数与质量数据,建立工艺优化模型。


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