当红外光穿透金属反光，当镜头捕捉0.01mm的裂纹——工业检测正经历一场无声革命。

红外光源的抗干扰本质

采用700–1200nm近红外波段，穿透环境杂光，仅响应系统自带红外补光，从根源上消除误报。金属件反光区域在可见光下过曝，而红外+定制带通滤光片可保留细节，避免漏检。

工业级镜头的精密适配

宽动态成像：如海康200万像素相机，开启宽动态功能后，同一画面中高反光金属与暗区边缘的细节同步清晰。微距与广角兼容：支持变焦/广角镜头选配，深腔检测精度达0.01mm，大视野覆盖多穴模具。

算法强化：几何特征定位+动态灵敏度

基于轮廓、角点等几何特征比对，避免因产品颜色变化导致的误报。每个检测区域独立设置灵敏度，深腔区域调高阈值，平面区域调低，实现多工位差异化管控。

复杂多工位的四大适配能力

1. 任意区域分割与独立管控：支持绘制不规则检测区域，单套系统可设定上百个ROI。汽车灯罩模具有48穴，独立监控每个腔体的顶针位置与残留。

2. 动态追踪与震动抵消：开合模位置偏差±5mm内，系统自动追踪特征点偏移，光线补偿功能抵消自然光渐变影响。

3. 微缺陷的放大锁定：监视区域局部放大30倍，肉眼不可见的熔接线直接触发报警。

4. 多机组网与集中控制：支持车间内数百台注塑机保护器组网，统一管理检测程序、报警记录。

系统级整合：从单点防护到生产闭环

- 实时拦截-分拣联动：合模前0.5秒识别残留→注塑机急停；成型后检测毛边→信号触发机械手移出不良品。

- 工艺参数动态优化：红外相机捕捉局部过热区域，自动调节冷却水路阀门。

- 寿命预测与维保协同：累计合模次数+缺陷频率数据训练AI模型，提前预警裂纹风险。

效益验证：多工位生产的成本革命

某连接器厂采用系统后，64穴模具的顶针断裂检测耗时从4小时人工抽检→10ms自动全检，年避免压模损失超200万元。模具损坏率下降90%，误报停机减少98%，微缺陷漏检率降至0.5%。

当红外光源斩断环境干扰之锁、工业级镜头穿透微观缺陷之墙，模具保护便从“单点应急”升级为“全域免疫”。